Visitamos de la mano de Amaro Abad, Embajador y relaciones con los clientes de IWC, la nueva sede de la manufactura relojera IWC, la factoría relojera más moderna del mundo, y nos enseña cómo un grupo de 400 artesanos, transforman una barra de hierro de 1 metro, en uno de los relojes más deseados del mundo.
En un mundo tan globalizado y en una sociedad como la actual, donde el tiempo es esa pequeña fracción con la que describimos actos cotidianos, a diario vemos anuncios de “gurús” que intentan explicarnos cómo conseguir la felicidad.
Hoy, yo he encontrado la felicidad charlando por zoom con una persona que se encontraba en la ciudad suiza de Schaffhausen a 1.710 Km de Madrid. No he precisado que me tocara la lotería, ni siquiera comer en uno de los restaurantes de moda, tan solo, he pasado un rato hablando de algo que me gusta, con otro ser humano, que sentía, al igual que yo, pasión por el tema del cual hablábamos.
La central en suiza de la casa relojera IWC Schaffhausen, llevaba unos meses invitándonos a visitar su nueva sede inaugurada en agosto de 2018. La visita la programamos para el 8 de noviembre, pero justo un día antes, me surgió un problema familiar y tuvimos que cancelar todo en el último momento.
Recepción de la nueva sede de IWC Schaffhusen
En IGORMÓ nos sentimos fatal. IWC nos había preparado una maravillosa visita guiada y tengo constancia que lo que nos tenían preparado, sería diferente a lo que IWC suele ofrecer a otros medios que visitan habitualmente sus instalaciones.
Junto a IWC buscamos una nueva fecha, pero las agendas a final de año van muy ajustadas en todas las empresas y pensamos que lo mejor sería hacer algo virtual. Así que cerramos el 1 de diciembre a las 9 am como día perfecto para conocer la más moderna factoría relojera del mundo.
Antes de continuar, debemos dar las gracias más sinceras, al equipo de relaciones externas de IWC suiza. La profesionalidad, el cariño, el esmero, pero sobre todo, la humanidad que nos han transmitido, no tenemos palabras para agradecérselo.
Al ser una visita guiada virtual usando la plataforma Zoom, pensé que nos daría unas pinceladas de lo que hacen, nos explicarían la maravilla tecnológica que es la nueva sede IWC y nos agradecerían la visita.
Mi sorpresa empezó cuando al conectarnos, el anfitrión con el que me encontré en Suiza era nada más y nada menos que Don Amaro Abad. Los que leéis habitualmente mis artículos o los que nos habéis comprado un reloj, sabéis que nunca llamo a nadie de usted.
Amaro Abad, Embajador y relaciones con los clientes de IWC
Don Amaro Abad es un español, gallego para más honra, hijo de un relojero de pueblo, que en 1970 emigró a Suiza para formarse como relojero en IWC. Tras su formación, pasó a trabajar en el departamento de montaje. Su pasión por el oficio de relojero, le hizo formarse y seguir creciendo profesionalmente como relojero industrial y como “Horloger Complet”.
La pasión que demostró en su trabajo, le hizo pasar a trabajar en la década de 1980 de la mano de Kurt Klaus, leyenda viva de la relojería e impulsor del famoso movimiento calendario perpetuo en IWC. Movimiento por el que recibieron el premio «PROBUS SCAFUSIA», orgullo de IWC.
Fruto del trabajo con los calendario perpetuo de la mano de Kurt Klaus, Amaro fue nombrado adjunto del departamento de ensamblado final, posiblemente el departamento más importante para cualquier casa relojera, departamento del que se hizo cargo en 1993 hasta su jubilación en 2013.
Por cierto, y esto me lo recalcó con mucho orgullo. El departamento que dirigió lo componían 30 personas en su mayoría mujeres jóvenes. Su función no fue tanto enseñarlas a ensamblar relojes, eso ya lo sabían hacer. Su función fue inculcarlas el amor y la pasión en su trabajo, para que todos y cada uno de nosotros, podemos apreciarlo cuando tenemos en la mano cualquier modelo de un reloj IWC.
Tras su jubilación, IWC no quiso perder una persona con tal valía, por lo que no solo le dieron el Big Pilot Antoine de Saint Exupéry de oro como reconocimiento a sus más de 40 años dedicados a IWC, sino que le ofrecieron pasar a formar parte del departamento de relaciones con los invitados, personalmente, el departamento más importante de cualquier empresa, pues es el encargado de transmitirnos a los que no estamos dentro de la empresa, lo que un grupo de más de 400 personas hacen día a día, año a año.
Amaro, a sus 73 años, es una persona profesional, gran conocedor del sector relojero, apasionado por los relojes, me ha hablado con humildad de su trabajo como relojero, y con gran respeto y lealtad de IWC, marca que le ha hecho crecer como profesional, pero sobre todo, como persona.
A nivel personal, le agradezco mucho que después de darme los buenos días, se interesara por el estado del incidente personal, que me impidió asistir el 8 de noviembre, lo que denota su humanidad.
IWC cuenta con dos sedes en la ciudad de Schaffhausen (Suiza). La nueva sede, ubicada a 6 km de la ciudad, es un moderno edificio de 13.500 m2 dotado casi en su totalidad de cristalera para trabajar con luz natural y donde 400 personas transforman barras de hierro de 1 metro de largo en todas y cada una de las piezas que se precisa para realizar un reloj IWC.
La nueva sede de IWC no es la más grande, pero si la más moderna que existe actualmente en el sector relojero. Una sede sostenible, en sintonía con la naturaleza, renovable, reutiliza el calor de las máquinas para el sistema de calefacción y aire acondicionado y todas esas cosas que a las empresas actualmente les encanta contarnos para demostrar que son más verdes, resilientes, sostenibles, inclusivas y un sinfín de cosas más que les hace quedar muy bien.
Para empezar, tuvimos un mensaje grabado de bienvenida de Christoph Grainger-Herr, CEO de IWC para pasar de inmediato, al departamento de diseño, donde Christian Knoop, director creativo de IWC, nos explicó el trabajo que desarrolla su departamento, formado actualmente por 18 personas, principalmente ingenieros industriales o de materiales.
Christian Knoop director creativo de IWC
Departamento creativo es donde imaginan, desarrollan y fabrican, los relojes que veremos dentro de 2-3 o más años en las boutiques IWC de todo el mundo. Este departamento idea el futuro relojero que tendrá IWC, sin perder nunca de vista el ADN de la marca.
Como yo llevaba puesto un reloj IWC Portugieser Chronograph IW371605, Christoph me puso el ejemplo de mi reloj, un modelo atemporal, por el cual parece no pasar el tiempo. Un reloj que a excepción del cambio de calibre de hace 1 año, no ha tenido grandes modificaciones y que a pesar de sus 40.8 mm, fue diseñado para ser usado tanto por hombres como por mujeres, pues con tan solo cambiar el color de la correa por un tono pastel, es un reloj ideal para damas.
Mira que he vendido unidades de este modelo en mi carrera profesional y tengo que reconocerte que nunca jamás había pensado que con tan solo ponerle una correa en un color pastel, podría hacerle ver a una clienta, que es su reloj. Pero claro, tampoco tiene uno todos los días la oportunidad de hablar con un profesional de este calibre, que te transmita pensamientos internos del departamento creativo de la marca.
Del departamento de diseño pasamos al departamento donde se fabrican los 1.500 componentes que IWC precisa para crear sus relojes. Todos los componentes son fabricados internamente por maquinaria industrial tan moderna que tienes que fijarte bien en el mono de trabajo en color gris de los operarios para ver que en una etiqueta pone IWC y no Ferrari.
La zona está impoluta, ni una mancha de aceite en el suelo, a pesar de que todas las máquinas, por lo que me explicaron algunos de los operarios, utilizan aceites para tornear el material. El ruido es mínimo, en un entorno limpio, pulcro te diría, donde la gente se mueve como bailarines en una corografía bien diseñada, pero sobre todo, ensayada. Si te apetece, te puedes sentar llevando traje, en el suelo de una empresa industrial, a comerte un bocadillo.
Manufactura relojera IWC, sección de producción de componentes
Descubrir que el departamento en teoría más “sucio, caótico y desordenado” de una empresa, poseía ese orden, limpieza y ausencia de ruido, me hizo mucha gracia, pues Thomas Baillod, creador y CEO de los relojes BA111OD, hace tan solo 15 días subía un video en sus redes sociales de su relojero trabajando en un entorno ordenado, pero donde se nota que se estaba trabajando. Haciendo un recorrido por el taller relojero, en mitad de la sala, había un parque de niños donde el hijo del relojero, de un año y poco de edad jugaba, mientras su padre, relojero de BA111OD montaba un reloj Tourbillon. Thomas decía algo así como “un relojero de verdad, para un reloj de verdad”.
Pues en esta sala de IWC, como te digo, no tuve claro si se trataba de la sala de máquinas de una empresa relojera o el quirófano de mi hospital. Este departamento convierte una barra de material de 3 metros de largo, entre 700 y 2.000 piezas, que serán usados en la fabricación de un reloj.
Para que nos hagamos una idea, para el movimiento de un reloj 3 agujas se precisan unas 190 piezas de media, para el de un calendario perpetuo unas 650 piezas y para el calibre 69000 de mi Portuguese unas 231 piezas.
El responsable del departamento me mostró con mucho orgullo, una máquina muy especial. Esta máquina se encarga de cortar las piezas más pequeñas y delicadas por erosión eléctrica y sin contacto. Para ello, antes de pasar al corte, la máquina templa el metal.
Sin esta máquina desarrollada en especial para la industria relojera en general, sería imposible realizar estas piezas, pues son tan pequeñas, que el contacto con cualquier otra herramienta como torneadoras o fresadoras, rompería la pieza a cortar.
Estas piezas de milésimas de mm, deben ser repasadas a mano por expertos operarios, a fin de limar pequeñas virutas de metal. Sin esta máquina, por desgracia, alguna de las piezas y funciones que tenemos en los relojes actualmente serían imposibles de realizar.
Con orgullo, me muestran la máquina responsable de crear las platinas. Una única máquina transforma en pocos minutos, una pieza de latón en la base de lo que será el calibre, realizando unas 400 operaciones de torneado y fresado.
IWC utiliza varios modelos diferentes de platinas, pero a través de un programa informático, el brazo robotizado autónomo, es capaz de diferenciar el modelo a fabricar, y realizar el cambio de herramienta a utilizar en cada instante del proceso.
El material sobrante en este proceso, es recuperado a través de una aspiradora, para una vez fundido, ser reutilizado en un proceso que busca reducir costos, ser eficiente y respetuoso con el medio ambiente.
En el proceso de fabricación de un movimiento, los rubíes son una parte fundamental. Los rubís, segundo material más duro que conocemos actualmente después de los diamantes, son utilizados en los ejes, ya que son las zonas con más rozamiento, a fin de evitar el desgaste.
Los primeros rubíes utilizados en relojería eran naturales, pero gracias a que desde 1923 se ha conseguido sintetizar rubíes en empresas químicas, actualmente todos los rubíes utilizados en relojería son sintéticos por el bajo precio que tienen y las altas calidades logradas.
El operario de esta máquina me explicó que antaño, todos los rubíes que se ponen en un reloj, que oscilan entre los 25 hasta los 45 dependiendo del tipo de movimiento, eran instalados a mano por el relojero, pero que los ingenieros comprobaron que para tener un alto estándar de calidad y sobre todo, para asegurarse de la correcta colocación del mismo en el movimiento y teniendo en cuenta la importancia del mismo, en IWC se desarrolló un brazo robotizado encargado de realizar este proceso.
Pude ver como este robot, colocaba el rubí más pequeño que usa IWC de tan solo 0.6 mm que además, en su centro posee un agujero donde se instala la aguja del eje en la platina. Una operación que ejecuto perfectamente en tan solo unos segundos.
Los rubíes en los relojes puede que sean uno de los conceptos más desconocidos en general, siendo de gran importancia para el funcionamiento del movimiento. Si estuvieras interesado en conocer un poco más sobre los rubíes de un reloj, nuestro compañero Richard Samper, relojero desde hace más de 30 años y responsable de la sección La Técnica en IGORMÓ, consiguió explicarnos de una forma muy sencilla, uno de los conceptos más complejos de un reloj, en su artículo Rubíes o joyas de un reloj.
Siguiendo con el proceso de creación de un reloj que utiliza IWC, pasamos a la zona de decorados, donde se va a decorar la placa base utilizando para ello dos sistemas.
Geneva Stripes, un proceso complejo para el cual se requiere precisión en su ejecución y maquinaria especial.
Perlage, un procedimiento que se realiza a mano desde 1903 con una maquinaria muy elemental. No requiere de precisión, pues se trata simplemente de cubrir la superficie de la base de unos círculos para evitar que la base de latón quede al natural que es muy triste.
Una vez fabricados todos los componentes que se precisan en un reloj, se pasa la zona de ensamblado. Este proceso se realiza en una zona especial de la nueva factoría de 1.200 m2, en un entorno de limpieza casi clínico a temperatura constante.
El proceso de ensamblado de un reloj IWC se sigue realizando de forma manual. Ninguna máquina interviene desde este momento hasta la terminación del reloj en el proceso de fabricación de los relojes IWC.
IWC posee 10 tipos de formación específica para ser relojero, una formación que lleva de 3 a 4 años dependiendo de la especialidad que se vaya a impartir. La formación dentro de la empresa es constante, y a pesar de ser un experto en su sector, cada cierto tiempo, el relojero debe realizar cursos de capacitación.
Amaro me recuerda con nostalgia, como antaño cada relojero poseía su propia mesa de trabajo y era el encargado de montar al completo un calibre. Cada uno de los relojeros era el especialista en un movimiento, y su función era montar el movimiento desde el principio hasta el final.
Actualmente el relojero debe ser capaz montar un movimiento desde el principio hasta el final, aunque el sistema de trabajo ha cambiado y mucho. Se trabaja en mesas corridas. Cada relojero monta una única pieza o un conjunto de pocas piezas de cada movimiento, pasando inmediatamente el trabajo al compañero a su derecha, en lo que se conoce como cadena de trabajo.
Amaro me explica que de esta forma, cada operario es el mejor profesional que te puedes encontrar en su área concreta, siendo un verdadero especialista en beneficio del producto final.
Como aficionado a la relojería, me llamó poderosamente la atención la Cyberloupe, una lupa de relojero incorporada a una cámara de tal forma que podemos ver en un monitor o por internet, la parte concreta en la que el relojero está trabajando en ese momento.
Amaro me reconoce que hasta hoy, más de 50 años después de iniciar su carrera profesional como relojero, se emociona cuando coloca el puente del volante y el movimiento, por primera vez en todo el proceso, empieza a funcionar a pequeños intervalos de 28.800 “latidos” en una hora, parecidos a los de un corazón.
IWC es una empresa comprometida con el desarrollo de nuevos materiales como el Ceratonio, utilizado en sus modelos, a la vez que ha subscrito acuerdos internacionales para certificar por trazabilidad, todos los materiales utilizados. No trabajan materiales en los cuales no se han respetado los derechos humanos, en lo que se ha utilizado mano de obra de niños o que causan daño al medio ambiente.
En la sección de pulido, me explican que en IWC se siguen apoyando en la experiencia de la persona y su ojo clínico. Los procesos actuales han cambiado mucho. Los motores, los discos, las pastas, etc… que usan actualmente, ofrecen mejores prestaciones que antaño, pero sigue siendo el buen hacer del artesano pulidor el que consigue el acabado final de un reloj IWC.
Y llegamos al departamento final, el de montaje, el área que Amaro dirigió desde 1993 a 2013. Un trabajo que debe concluir con un largo proceso que se inició en una barra de hierro de 1 metro. Del resultado final de este departamento, va a depender la imagen que tenga el cliente de la empresa. Son los encargados no solo de comprobar que todos los procesos anteriores han estado bien realizados, sino de transmitir la pasión por la relojería y por un producto bien hecho al cliente.
Amaro y yo continuamos charlamos un buen rato sobre las cosas que nos gustan a los dos. Empezamos por hablar del Tourbillon, un mecanismo relojero inventado por Abraham-Louis Breguet en 1800 para los relojes de bolsillo y a pesar de que actualmente no tiene sentido alguno en los relojes de muñeca modernos, ambos coincidimos en que es nuestra complicación relojera favorita.
Para mí el Tourbillon supuso el inicio de mi actividad profesional en el sector relojero, por lo que quise que mi primer artículo en IGORMÓ estuviera dedicado a lo que para mí, fue un cambio de vida radical. Si estás interesado en saber algo más de tan importante logro relojero, que no solo cambio mi vida, sino la de toda la relojería tal y como la conocemos hoy te invito a dedicarle unos minutos a la lectura de Tourbillon, la complicación relojera más deseada.
Me comentó un montón de pequeñas anécdotas sobre su etapa en el departamento de los movimientos calendario perpetuo, esas anécdotas maravillosas que nunca salen de taller y que me recordaron a esas inolvidables charlas que tenía con mi abuelo materno, en las que me transmitió con gran amor e interés, parte de sus experiencias en la vida en forma de charlas y por las que le estaré eternamente agradecido.
Hablamos de la juventud del equipo que pude ver en todas las secciones de la empresa. Me dijo que a pesar de su juventud, es un equipo bien formado, bien asesorado y con muchas ganas de hacer de IWC, grande en el sector de la relojería internacional. También me explicó, que los más veteranos están en todas las secciones, pero su nivel de inglés no es tan alto, motivo por el cual, IWC prefirió que hablara con la parte del personal que más domina el idioma de Shakespeare.
MI OPINIÓN SOBRE LA MANUFACTURA IWC
He visitado algunas casas relojeras. De cada una de ellas me he llevado siempre algo muy positivo. De las más pequeñas, destaco la cercanía de todos y cada uno de sus integrantes. De las mayores, los medios tecnológicos que tienen a su disposición.
IWC me ha sorprendido. No cuentan con la factoría relojera más grande del mundo, pero sí con la más moderna. Su equipo es muy profesional. No solo están muy bien formados, sino que en su puesto de trabajo, podría decirte que pueden ser cada uno de ellos de los mejores del mundo.
IWC con nosotros se ha abierto por completo. Nos han enseñado todo. Lo que ellos querían que viéramos, y las cosas que nosotros teníamos interés de ver. Han compartido con nosotros datos internos que nunca he podido ver o leer en otros medios. Han sido humildes, respetuosos, pero sobre todo, han sido ellos mismos.
Sin duda, esa International Watch Company (IWC) creada en suiza en 1868 por el americano Florentine Ariosto Jones ha cambiado mucho en este siglo y medio de vida, pero el ADN que el fundador y de los primeros trabajadores de la empresa dejaron, se ha sabido mantener en sus modelos.
